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Ginter setzt auf eine ressourcenschonende Produktion von Betonschachtunterteilen

2. Dezember 2021

Der polnische Betonfertigteilhersteller Ginter, Werk Chojnice, komplettierte sein Portfolio im Infrastrukturbereich im Jahr 2020 durch Schachtbodenteile. Während die meisten Mitbewerber in Osteuropa bislang fast ausschließlich auf eine Wet Cast-Produktion mithilfe von Gerinnenegativen aus Polystyrol (EPS) setzen, entschied sich Ginter stattdessen für eine Dry-Cast-Variante. Die Kombination aus einer Atlas und einer Primuss aus dem Hause Topwerk Prinzing Pfeiffer verwendet ausschließlich Beton, weitere Materialen für die Produktion wie Polystyrol können eingespart werden. Ginter erfüllt mit diesem Verfahren die in Polen geltenden EU-Normen für monolithische Schachtbodenteile. 

Ginter ist seit 1988 auf dem Markt tätig und gehört zu den führenden Anbietern von Infrastrukturprodukten in Polen. Das Portfolio reicht von Wasserzuleitungen und Kabelverteilerschächten für die Telekommunikation, bis hin zu Straßen- und Kanalbau sowie dekorativen Elementen für den Städtebau. Das Unternehmen legt größten Wert auf hohe Produktionsstandards und setzt auf tägliche Kontrollen durch das eigene interne Labor. Im vielfältigen Leistungsangebot der polnischen Firma fehlte bisher nur die effiziente Herstellung von Schachtbodenteilen. Diese wurden bei Großaufträgen bis 2020 extern dazu bestellt. Seit vielen Jahren arbeitet die Firma bereits mit mehreren Maschinen und Anlagen des deutschen Herstellers Prinzing Pfeiffer und entschied sich im letzten Jahr, in zwei weitere Anlagen des Anbieters zu investieren: eine Atlas und eine Primuss. Diese Erweiterung komplettiert die Produktpalette, sodass Ginter nun alle Aufträge ausschließlich mit eigenen Produkten durchführen kann.

Effizientes und kostengünstiges Herstellungsverfahren

Ginter plante bereits seit mehreren Jahren das Werk durch neue Maschinen zu erweitern, um seinen Kunden alle geforderten Betonfertigteile aus einer Hand anzubieten. Die Situation in Polen hat sich seit der Einführung der EU-Norm für Infrastrukturprojekte in Polen geändert, wonach die Schachtbodenteile monolithisch sein müssen. Die Herstellung von Bodenplatten und einem nachträglichen Aufsetzen des Schachtrings entspricht demnach nicht mehr der Norm. Zu diesem Zeitpunkt wurden vor Ort lediglich Schachtunterteile aus dem Wet Cast-Verfahren unter Verwendung von Polystyrol (EPS) eingesetzt. Da dieses Verfahren zu dauerhaft anfallenden Kosten für die Anschaffung von Polystyrol-Rohlingen als auch zu einem eventuell erhöhtem Müllaufkommen führt, suchte Ginter nach einer geeigneten Alternative, die Effizienz, Nachhaltigkeit und Produktivität bot.
 

Nach einem eingehenden Entscheidungsprozess, in dem die Firma sowohl mit Maschinenherstellern als auch mit anderen Produzenten der Branche sprach, investierte Ginter in eine Kombination aus Atlas und Primuss. Ausschlaggebend waren viele Jahre Erfahrung, die man bereits mit den Maschinen von Prinzing Pfeiffer hatte, sowie die kostengünstige und effiziente Herstellung individueller Produkte ohne Nachlaufkosten. Zur Lieferung der beiden Maschinen im Herbst/Winter 2020 gehörte auch die passende Software für den technischen Verkauf, um die Spezifikationen der Kundenaufträge einzugeben und die Datensätze in die Produktion zu übertragen.

Herstellung monolithischer Schachtbodenteile mit der Atlas

Im Herstellungsprozess der Schachtbodenteile (Dry Cast-Verfahren) werden die Rohlinge zunächst von der Atlas produziert. Gleich nach der Fertigstellung wird das Rohprodukt zum Aushärteplatz gebracht und mit dem nächsten begonnen. Dementsprechend hoch ist die Produktivität.

Die Beschickung und Betondosierung funktioniert dabei vollautomatisch, ebenso die Vertikalbewegung des Formkerns. Dieser wird beim Befüllen abgesenkt, damit eine monolithische Verbindung zwischen der Schachtwand und dem Schachtboden entsteht. Durch diese Bewegung verfügt die Atlas über eine integrierte Möglichkeit, eine durchgehende Verbindung herzustellen. Die Rütteltisch-Steuerung verfügt über die Funktion, sowohl Frequenz als auch die Amplitude einzustellen und damit die Vibration optimal auf das Produkt abzustimmen. Folglich erzielt die Atlas eine sehr gute Energieeffizienz.

Beim Dry Cast-Verfahren können mit nur einer Formeinrichtung mehrere Produkte am Tag gefertigt werden. Ist der Hersteller also mit einer erhöhten Nachfrage konfrontiert, muss er nicht in weitere Formen investieren, sondern lediglich temporär die Produktionszeit erhöhen.

Bei Ginter erreicht das Produkt bereits nach 2 Stunden die Grundstandfestigkeit, die für die weitere Bearbeitung nötig ist. Diese kurze Wartezeit zwischen den Stationen Atlas und Primuss führt zu einem schnellen Prozess und einer hohen Produktivität. Aktuell stellt Ginter in einer 7,5-Stunden-Schicht ca. 16 Produkte her.
 

Bearbeitungsstation der Primuss

Bedienfeld der Primuss

Millimetergenaues Betonfräsen mit 2 verschiedenen Fräsköpfen: für Ein- und Ausläufe

Millimetergenaues Betonfräsen mit 2 verschiedenen Fräsköpfen: für das Gerinne 

Vollautomatische Fräsung auf der Primuss

Nach der Aushärtung wird der Rohling auf eine der Bearbeitungsstationen der Primuss gesetzt. Dort wird die kundenspezifische Fräsung des Gerinnes sowie der Ein- und Ausläufe durchgeführt. Die Primuss funktioniert vollautomatisch und erhält ihre Informationen aus dem technischen Vertrieb: Dort steht der Rechner zur Verfügung, an dem die Aufträge der Kunden verarbeitet werden. Größe, Durchmesser, Anzahl und Position des Gerinnes, Ein- und Abläufe sowie die Tiefe des Gerinnes werden in ein spezielles Programm eingegeben. Das daraus resultierende Produktrezept wird als Datensatz gespeichert und an die Steuerung der Primuss übertragen. Der Maschinenführer wählt das jeweilige Programm und muss die Fräsung nur noch per Knopfdruck starten. Die Maschine arbeitet dann vollautomatisch: Der Roboter fährt von unten in das Schachtbodenteil und fräst präzise die nötigen Aussparungen des Gerinnes. 
 

Die fertigen Endprodukte

Die Bearbeitung auf der Primuss dauert zwischen 20 und 40 Minuten, abhängig von den Dimensionen des jeweiligen Produktes. Währenddessen muss die Maschine nicht bedient werden.

Umweltfreundlich und Nachhaltigkeit

Nicht nur die Effizienz überzeugte Ginter. „Das Herstellungsverfahren der Altas-Primuss Kombination ist nachhaltig und da nur Beton verwendet wird, wird durch den geringeren Materialeinsatz eine verbesserte Umweltfreundlichkeit erreicht. Zudem wird auch kein Beton verschwendet: Bei dem ausgefrästen Material handelt es sich im Normalfall um 1 bis 1,5 mm große Körnungen, die anschließend erneut bei der Produktion eingesetzt werden können“, erklärt Alexander Probst, Regional Sales Director bei Prinzing Pfeiffer GmbH.

Bei der Herstellung bleiben die Energie- und Rohmaterialanschaffungskosten nahezu konstant und stehen immer im Verhältnis zu den allgemeinen Preisschwankungen für Energie und Betonrohstoffe. Es fallen keinen Beschaffungskosten für Polystyrol sowie Kosten für die Entsorgung, falls sich keine andere Verwendung anbietet, an. Das kann ein bedeutender Kostenpunkt sein, sind auch in Polen die Preise für Polystyrol in der jüngsten Vergangenheit doch sehr stark gestiegen.
Des Weiteren bleibt Ginter mit der Atlas-Primuss-Kombination unabhängig von Anbietern von Polystyrol und ist durch das Herstellungsverfahren der vollautomatischen Fräsung auf bekannte und noch unbekannte Produkte vorbereitet. Aufträge der Kunden können sofort umgesetzt werden. 

Starke Position am Markt

Mit der Atlas-Primuss Kombination von Prinzing Pfeiffer hat Ginter in ein ressourcensparendes und damit umweltschonendes Herstellungsverfahren investiert. Ginter hat die Produktion von Schachtbodenteilen in wenigen Monaten vorangebracht: Die Betonqualität ist optimal auf die industrielle Fertigung von Schachtbodenteilen angepasst, weshalb der polnische Produzent qualitativ sehr hochwertige Endprodukte liefert. Die Firma hat sich durch das komplettierte Portfolio noch besser im Markt positioniert und plant, das Geschäft mit einer neuen Anlage in naher Zukunft zu erweitern.

Kontakt


Prinzing Pfeiffer GmbH
89143 Blaubeuren
Germany