Die Arbeitsbreite der Anlage beträgt 1.200 mm, der kleinste Einzelstein innerhalb einer Lage misst 100x100 mm. Alle Produkte haben Abstandshalter. Die Produkte werden paketweise auf Transportpaletten auf einem Schwerlastrollenförderer zur Abstapelposition transportiert. Hier werden sie lagenweise vom 1. Lagenstapler abgenommen und auf den hydraulischen Hubtisch der Kalibrier-Schleiflinie oder auf ein Plattenband gelegt. Das Plattenband transportiert die Lagen dann zur Eingabeposition der Strahl-Curling-Coating Linie.

Die entleerten Transportpaletten werden über eine Winkelübergabe ausgeschleust und über einen Hub-/Senktisch zum unterflurigen Leerpalettentransport gebracht. Am Ende dieses Leerpalettentransports bringt ein weiterer Hub-Senktisch die leeren Transportpaletten wieder nach oben und über eine Winkelübergabe in die Beladeposition. Alle veredelten Produktlagen – egal welche Veredelung sie durchlaufen haben, werden nach der Qualitätskontrolle ausschließlich an dieser Position wieder zu Paketen zusammengeführt und anschließend verpackt. Auf dem ca. 16 m langen unterflurigen Leerpalettenförderer können die Transportpaletten auch gepuffert werden. Eine weitere Pufferposition befindet sich auf der 0-Ebene.
 

Das Plattenband ist im 90° Winkel zur Kalibrierstrecke angeordnet. Es transportiert die Lage zur nachfolgenden Übergabeposition, von der aus der nächste Lagenschieber die Lage im Endlosstrang über einen Übergabetisch in die Schleifmaschine mit 6 Stationen einschiebt. Die Schleifstrecke verläuft parallel zur Kalibrierstrecke in gegenläufiger Förderrichtung. Das Schleifen erfolgt ebenfalls im Nassbetrieb. Die erforderliche Wasseraufbereitung wurde vom Kunden beigestellt.

Beim Schleifen wird die Sichtseite des Produkts geglättet und das Korn aufgeschnitten, wodurch eine optisch und haptisch ansprechende Oberfläche erzeugt wird. Je nach gewünschtem Oberflächenbild kann die Anzahl der Bearbeitungsstationen variiert werden. Ein Produkt, das beispielsweise nach dem Schleifen noch gestrahlt werden soll, muss nicht zwingend mit allen 6 Stationen der Schleifmaschine bearbeitet werden. Hier genügen in Abhängigkeit zur Mischung und den verwendeten Zuschlagstoffen oftmals 4 Stationen.

Als Werkzeuge kommen mit Industriediamanten besetzte Fräswerkzeuge und Glätt- und Schleifsegmente zum Einsatz. Sämtliche Werkzeuge sind auf Universaltellern montiert. Die Glätt- und Schleifsegmente haben Schwalbenschwanzführungen und können schnell ausgewechselt werden. Aufgrund der Universalteller und der Frequenzregelungen an allen Stationen der Kalibrier – und der Schleifmaschine sind alle Stationen universell einsetzbar. 

Nach der Bearbeitung in der Schleifmaschine müssen die Produkte getrocknet werden, um sie anschließend entweder in der Strahl-Curling-Coating Linie weiterzubearbeiten oder um sie unmittelbar nach dem Schleifen paketieren zu können. Dafür sorgt eine eingehauste Trockenstrecke mit insgesamt 10 Hochleistungsgebläsen, die über bzw. unter einer Förderstrecke montiert sind. Die Rollen der Förderstrecke lösen zudem den Endlosstrang auf und ein nachgeordneter Lagenschieber übergibt die Lagen auf ein Plattenband, auf dem die visuelle Qualitätskontrolle erfolgt.  Produkte 2. Wahl werden hier manuell durch 1.Wahl Produkte ersetzt. Danach werden die kontrollierten Lagen auf dem Plattenband zur Eingabeposition in die Strahl-Curling-Coating Linie, bzw. in die Abholposition durch den 2. Lagenstapler befördert. Geschliffene Produkte, die nicht weiterbearbeitet und nach dem Schleifen sofort paketiert werden sollen, holt der Fahrwagen mit elektromechanischer 4-Seitenzange des 2. Lagenstaplers an dieser Position ab und verfährt die Lagen zur wartenden Leerpalette, um sie hier abzulegen.

Durch den Curlingprozess werden überschüssige Zementanteile aus der Produktoberfläche herausgelöst und die Körnung in der Oberfläche wird durch die um die Horizontalachse rotierenden elektrisch höhenverstellbaren und frequenzgeregelten Curlingbürsten poliert. Die Oberfläche erhält dadurch einen samtig schimmernden Glanz., Curling ist besonders für strukturierte Oberflächen geeignet, weil die Struktur erhalten bleibt und die Bearbeitung durch die biegsamen Borsten auch in tiefer liegenden Partien möglich ist. Für zu beschichtende Produkte ist das Curlen ein unabdingbarer vorgelagerter Prozessschritt, weil damit der Reststaub auf der Oberfläche mittels Hochdruckabreinigung entfernt wird.

Die Curlingmaschine ist mit zwei Bearbeitungstunneln mit jeweils zwei Bürstenwalzen ausgestattet. Die um einige Winkelgrade schräg angeordneten Bürsten rotieren wechselweise gegenläufig, wodurch Strichspuren auf der Produktoberfläche vermieden werden. Eine separat stehende Filteranlage sorgt für nahezu staubfreie Luft in der Halle. Sowohl bei der Strahlmaschine als auch bei der Curlingmaschine wird die staubhaltige Luft nicht durch Rohre ins Freie transportiert, sondern mittels Sinterlamellen gereinigt und in die Halle zurückgeleitet. Eindringen von Kaltluft in die Halle wird dadurch vermieden.
 

Auf einem nachgeordneten Staurollenkettenförderer wird der Endlosstrang aufgelöst und die Qualitätskontrolle durchgeführt. Fehlerhafte Produkte werden vom Bediener aus dem Produktstrom entnommen und durch fehlerfreie ersetzt.  Ein in der Staurollenkettenbahn integriertes Stoppersystem trennt den sich auflösenden Endlosstrang in Lagen und ein Lagenschieber übergibt die Einzellagen auf ein Plattenband. Das Plattenband ist rechtwinklig zur Stahl-Curling Linie angeordnet.  Auf dem Plattenband ist ein elektromotorisch höhenverstellbarer Infrarot Vorheiztunnel montiert, der die zu beschichtenden Produkte abhängig von den zu verwendenden Chemikalien auf ca. 30°C erwärmt und eine bessere Anhaftung der Grundierung sicherstellt.  Ein nachgeordneter Temperatursensor überprüft, ob die gewünschte Temperatur erreicht ist.

Am Ende des Plattenbands transportiert ein Lagenschieber die Produkte auf einen Spezialförderer und besprüht die Lagen dabei gleichzeitig mit der Grundierung. Der Lagenschieber ist mit 2 Fahrwagen ausgestattet – Fahrwagen 1 schiebt die Lagen auf einen Übergabetisch, von dem Fahrwagen 2 die Lagen übernimmt und auf den Spezialförderer übergibt. Bei der Rückwärtsfahrt von Wagen 2 (beim Abholen der Lage) wird die Grundierung mittels Düsenleisten auf die Lagen aufgesprüht.

Bei dem Spezialförderer handelt es sich um ein ca. 18 m lange Konstruktion mit Hardoxplatten und umlaufenden Schiebebalken für den lagenweisen Transport. Der Förderer ist selbstreinigend.
 

Über dem Spezialförderer sind linear hintereinander ein Infrarot Heiztunnel zum Trocknen der grundierten Produkte, ein Besprühmodul zum Auftragen der Beschichtung und ein Infrarot Heiztunnel zum Trocknen der beschichteten Produkte angeordnet. Die 3 elektromotorisch verfahrbaren Heiztunnel sind identisch ausgeführt und sind mit jeweils 6 Heizkassetten mit jeweils 7 Infrarot Lampen ausgestattet. Der Spezialförderer verläuft parallel in entgegengesetzter Förderrichtung zur Strahl-Curling Linie. Die Besprühungen sind für lösungsmittelfreie Beschichtungsmittel ausgeführt.

Nach dem Beschichten wird die jeweilige Lage von dem Schiebebalken in die Abholposition verbracht und dort von der 4-Seitenzange des 2. Lagenstaplers aufgenommen und auf die bereitstehende Transportpalette abgesetzt. Mittels kombiniertem Zwischenlagenspender können zwischen die einzelnen Produktlagen Schutzfolien eingelegt oder Granulat eingestreut und auf die oberste Paketlage eine Folie aufgelegt werden. Der Wechsel zwischen den jeweiligen Medien erfolgt automatisch. Die so geschützten Produktpakete auf Transportpaletten laufen jetzt auf einer Schwerlastrollenbahn durch die einzelnen Paketierstationen. Zunächst werden sie horizontal und anschließend vertikal umreift. Im Anschluß daran werden die fertigen Pakete von einem Haubenstrecher abschließend transportsicher mit einer Plastikhaube, die mit dem Firmenlogo bedruckt ist, überspannt.