Seit 2008 ist die Primuss erfolgreich bei zahlreichen Kunden weltweit im Einsatz. Seither zeichnet sie sich durch ein patentiertes Verfahren zur ökologischen Herstellung von monolithischen Schachtunterteilen mit variablen Gerinnen aus. Die Schachtunterteile können dabei sowohl in der Gießfertigung als auch mit einem Sofortentschalungsverfahren (z. B. mit der Tornado) hergestellt werden, auch bekannt als Wetcast und Drycast.

Die steigende Nachfrage im Markt nach größeren Durchmessern und bewehrten Schachtunterteilen führte zur gezielten Weiterentwicklung der Primuss, die Primuss 2.0. Mit der optimierten Bedienersoftware wird die Handhabung der Maschine noch komfortabler und sorgt so für sehr hohe Effizienz bei der Produktion.

Ein besonderes Highlight der neuen Primuss 2.0 ist die gleichzeitige Bearbeitung von Nennweiten bis 1.500 mm auf bis zu zwei Stationen. Dabei kommen zwei Industrieroboter zum Einsatz. Dies reduziert nicht nur die Bearbeitungszeit, sondern ermöglicht auch eine simultane Bearbeitung von Gerinne und Anschlüssen.

Bei der Weiterentwicklung wurden die bereits bestehenden Vorteile der Primuss durchgehend optimiert:

• Eine programmgesteuerte Herstellung beliebiger, hydraulisch optimierter Gerinneverläufe sowie der dazugehörigen Zu- und Abläufe für jeden Rohranschluss.
• Reduzierte Vorbereitungszeit durch den Wegfall von Schalungselementen für Gerinne und Anschlüsse sowie durch die automatische Fertigung des Unterteils.
• Geringe Betriebskosten, da keinerlei zusätzliches Material zur Erzeugung der Gerinne und Anschlüsse benötigt wird. Die Energiekosten sowie die Werkzeugkosten sind durch die Fräsen im Frischbeton ebenfalls geringer als in der konventionellen Herstellung.
• Das ausgefräste Material kann wiederverwendet werden und muss nicht teuer entsorgt werden.
• Reduzierte Personalkosten durch Einmannbedienung.